V rozhovoru s představitelem Bosch Group pro Českou republiku a Slovensko Milanem Šlachtou se dozvídáme, jak společnost přetváří své výrobní procesy pomocí nejmodernějších digitálních technologií. Bosch se stává centrem pro digitalizaci a výzkum s důrazem na projekty, jako jsou automatická optická inspekce, 3D tisk a 6G technologie. Milan Šlachta nám přibližuje cestu, jak se Bosch v Českých Budějovicích dostal na špičku nejen v oblasti mobility, ale i v budoucích technologiích pro udržitelnou výrobu a vývoj vodíkových pohonů.
Jaký přístup volíte k digitalizaci výroby a jaká je její ekonomická návratnost pro Bosch?
Bosch má strategii, která umožňuje testovat nové technologie v rámci pilotních projektů přímo ve výrobě. Tento proces je pro nás důležitý nejen z hlediska technologického zlepšení, ale i ekonomické návratnosti. Díky pilotním projektům totiž můžeme zkoumat a chápat přínosy různých digitalizačních nástrojů a metod, které pak dokážeme implementovat efektivně i v dalších závodech, pokud se osvědčí. Učíme se přímo z reálných situací, protože výsledky jsou okamžitě měřitelné a přizpůsobitelné potřebám výroby a přinášejí tak reálný ekonomický přínos. Tento přístup nám umožňuje nejen zvyšovat efektivitu a kvalitu výrobních procesů, ale také zajistit, aby investice do nových technologií byly návratné a udržitelné.
Českobudějovická pobočka Bosch se stala v roce 2023 kompetenčním centrem pro digitální transformaci. Co to znamená a jaký je její význam pro Bosch jako celek?
Českobudějovická pobočka Bosch byla v rámci koncernu vybrána jako pilotní projekt a zároveň kompetenční centrum pro zavádění nové digitální platformy ve výrobních oblastech automobilového sektoru. To znamená, že zde zavádíme a testujeme nejnovější digitální technologie a nové verze informačních systémů, které se následně rolují do dalších závodů. Status kompetenčního centra posiluje naši roli v mezinárodní síti Bosch jako silného technologického partnera v digitalizaci výroby a logistiky. Českobudějovická pobočka tak není jen místem aplikace inovací, ale přímo se podílí na vývoji nových procesů a souvisejících vylepšení v informačních a řídících systémech, čímž upevňuje pozici Bosch v oblasti průmyslové automatizace a digitalizace.
Můžete nám přiblížit, co přinesl projekt automatické optické inspekce a jaké problémy pomáhá řešit?
Projekt automatické optické inspekce je zaměřen na zvýšení kvality a snížení fyzicky náročné a často únavné práce spojené s ruční vizuální kontrolou. Zavádíme cenově dostupné řešení, které využívá Machine Learningové algoritmy k automatizaci vizuální kontroly výrobků. Díky tomu dochází k omezení lidských chyb a ke zvýšení konzistence kvality výstupů, protože software může detekovat drobné vady, které by lidské oko mohlo přehlédnout. Tento systém výrazně zefektivňuje výrobní proces, snižuje personální náklady a současně šetří čas i energii pracovníků, kteří se díky tomu mohou zaměřit na úkoly s vyšší přidanou hodnotou. Z pohledu efektivity a kvality jde o zásadní krok, který přispívá k tomu, aby naše výrobní linky pracovaly s co nejvyšší úspěšností a co nejnižší chybovostí.
Jak projekt AVATAR zlepšuje výrobní a logistické procesy?
AVATAR je inovativní software využívající obraz digitálního dvojčete obsluhy stroje, který v reálném čase umožňuje plně transparentní pohled na výrobní, technologické a logistické procesy. Tím, že čerpá data z našich systémů, jako jsou MES, MTM a DWH, je schopen okamžitě identifikovat jakékoli překážky a místa pro zlepšení. Výsledkem je nejen zvýšení produktivity, ale také lepší ergonomie práce a spokojenost našich zaměstnanců, kteří mají přesnější přehled o všech provozních aktivitách. AVATAR dokáže také snížit mikrovýpadky a zvyšovat efektivitu výroby – vidíme nárůst výkonu linky až o 5 %. Tento systém inspiruje i ostatní závody Bosch, protože přináší přesná data nezatížená lidskou chybou, což je důležité pro naše dlouhodobé cíle v oblasti automatizace.
Co pro Bosch znamená projekt centrálního datového úložiště a jak podporuje využívání umělé inteligence?
Projekt centrálního úložiště dat, označovaný jako projekt DATA, je jedním z našich nejvýznamnějších kroků směrem k moderní analytické platformě. V rámci tohoto projektu centralizujeme datové sklady a vytváříme zdroj dat, který se stane základem pro pokročilé využívání AI. Jednoduše řečeno, tato platforma umožňuje efektivní správu obrovského množství dat, která pochází z našich výrobních linek, výzkumu a vývoje, a umožňuje jejich lepší dostupnost pro analytiky a vývojové týmy. Díky tomu můžeme zavádět přesnější AI modely, které podporují efektivnější výrobu, rychlejší detekci chyb a celkově zvyšují kvalitu našich produktů.
Spolupracujete na projektu 6G s Fakultou elektrotechnickou ČVUT a zahraničními univerzitami. Co je hlavním cílem tohoto projektu?
Ano, naše spolupráce s Fakultou elektrotechnickou ČVUT, EURECOM ve Francii a University of Oulu ve Finsku je velmi pokroková. Hlavním cílem tohoto projektu je vývoj sítě šesté generace (6G) pro tzv. továrny budoucnosti. Zaměřujeme se na sémantickou komunikaci a strojové učení, které by měly zlepšit přenos a zpracování informací z průmyslových strojů. Tato technologie může zásadně změnit způsob, jakým komunikují stroje v průmyslovém prostředí. Testování této technologie probíhá přímo u nás v Českých Budějovicích, což nám umožňuje získávat cenná data a zkušenosti z reálného prostředí, a věříme, že tento projekt zásadně posune možnosti digitalizace a automatizace v rámci celého koncernu Bosch.
Jaké možnosti přináší 3D tisk v procesu vývoje a prototypování?
Využíváme 3D tisk jako významnou technologii pro vývoj a prototypování, což nám umožňuje zkrátit čas potřebný k vytvoření fyzických modelů a zvýšit flexibilitu v testování nových dílů. Pomocí 3D tisku můžeme rychle iterovat různé verze produktů a analyzovat jejich vlastnosti ještě před finální výrobou. Tato technologie nejen výrazně zkracuje celý vývojový cyklus, ale také snižuje náklady spojené s výrobou prototypů, protože eliminuje potřebu nákladných forem. Využití 3D tisku nám tedy poskytuje výhodu v rychlosti vývoje a umožňuje dodávat inovace na trh efektivněji.
Jaká je role vodíkových technologií v udržitelné mobilitě a jaké projekty v této oblasti Bosch aktuálně realizuje?
Bosch se aktivně věnuje vývoji technologií pro udržitelnou mobilitu, přičemž vodíkové technologie představují jednu z hlavních oblastí zájmu. V současnosti na těchto technologiích pracuje i u nás v ČR více než 100 specialistů v rámci R&D týmu, který se zaměřuje na vývoj komponent pro vodíkový pohon, včetně palivových článků a systémů pro separaci vody. Naše očekávání jsou vysoká – vodíkové technologie mohou nabídnout ekologické řešení pro těžká vozidla a dálkovou dopravu, kde bateriové technologie nejsou tak efektivní. Těmito projekty rozšiřujeme naše portfolio čisté mobility a přispíváme ke snížení emisí.
Co přináší zapojení dodavatelů do digitálních platforem Bosch a jaký vliv má tento projekt na efektivitu výroby?
Integrace našich dodavatelů do digitálních platforem Bosch přináší zlepšení efektivity a transparentnosti v rámci celého dodavatelského řetězce. Díky této propojenosti jsme schopni sdílet a analyzovat data v reálném čase, což urychluje proces spolupráce a poskytuje nám lepší kontrolu nad kvalitou dodávaných materiálů. V případě jakýchkoli nesrovnalostí můžeme reagovat okamžitě, což eliminuje možné zpoždění nebo výpadky ve výrobě. Navíc nám tato digitální integrace umožňuje optimalizovat materiálové toky a plánovat výrobní procesy na základě aktuálních dat od dodavatelů. Tento přístup snižuje riziko neplánovaných odstávek a výrobní náklady. Na projektu se v rámci skupiny Bosch podílí zhruba 60 našich softwarových vývojářů a AI expertů, kteří se specializují na vývoj aplikací a algoritmů pro podporu automatizace a pokročilé analytiky. Výsledkem je udržitelnější a efektivnější výroba, která zvyšuje kvalitu našich produktů a zároveň minimalizuje ztráty díky lepší správě zdrojů a preciznímu plánování.
Jak probíhá testování autonomních vozidel v rámci Bosch a jakou roli hraje SW VIM v tomto procesu?
SW VIM jsme vyvinuli jako specializovaný nástroj pro testování autonomních vozidel, konkrétně pro divize XC a CC zaměřené na řízení podvozku. Tento software nahrazuje dřívější metody využívající Excel a umožňuje sběr a analýzu dat přímo z vozidel. Testujeme různé scénáře, jako je jízda v dešti, překážky na střeše vozu nebo sledování kamionu. Data se zadávají online přímo v kabině, což usnadňuje analýzu výsledků a přispívá k efektivnějšímu vývoji autonomních technologií. Na tomto projektu pracují aktuálně dva specialisté, kteří se zaměřují na různorodé podmínky a testování v reálném čase.
Můžete přiblížit účel Leepa Testing Platform a jak přispívá k optimalizaci testovacích kapacit v rámci Bosch?
Leepa Testing Platform funguje jako „One Virtual Lab“, umožňující propojení všech testovacích kapacit v globálním měřítku. V současnosti platformu využívá přes 160 laboratoří, včetně poboček v Německu, USA, Brazílii, Číně a Malajsii. Díky této platformě, která je přístupná i skrze mobilní aplikaci, dokážeme efektivněji využívat testovací kapacity a implementovat nové laboratoře až o pět měsíčně. Zásadním přínosem Leepy je bezpapírový provoz a zvýšený komfort užívání, což optimalizuje pracovní procesy a šetří čas i náklady. Platforma aktuálně obsluhuje přes 19 000 uživatelů a představuje globální standard pro laboratoře Bosch.
Jakou roli hraje rozhraní DUX v digitalizaci dat a jejich analýze v rámci výrobních a vývojových procesů Bosch?
DUX je klíčovým API rozhraním, které ukládá data do našeho cloudu Data Lake pro výrobu a laboratoře v PS platformě. Uchovává důležitá naměřená data, parametry výroby, a dokonce i fotografie z vizuální kontroly, což umožňuje okamžitý přístup a analýzu těchto dat v reálném čase. Analytici mohou tato data použít k provádění pokročilých analýz, často za pomoci umělé inteligence, což podporuje jak efektivitu výroby, tak vývoj nových produktů. Na projektu DUX pracuje tým pěti odborníků, kteří zajišťují hladkou integraci a dostupnost dat pro všechny výrobní závody Bosch.
Zdroj: redakce
