Teplická Firma Teplotechna-Prima s.r.o. projektuje a dodává sklářské tavicí pece všech typů, provádí opravy a rekonstrukce žárotechnických vyzdívek pecí, vyrábí a provádí montáže ocelových konstrukcí, instaluje řídicí systémy a mnoho dalšího. Hlavním oborem činnosti je sklářský průmysl, ale působí také v chemických a keramických závodech.
Jak probíhaly projekty uskutečněné v posledních dvou letech? Jaké nové technologie a inovace mohou zákazníci očekávat? Do čeho Teplotechna-Prima nedávno investovala? A jakým způsobem se do sklářství promítají stále vyšší ekologické nároky? Na tyto otázky Vám odpoví Richard Burian, technický ředitel společnosti, který vyzdvihuje zejména obrovské know-how v oblasti oprav a instalací žárovyzdívek za běžného provozu, tedy v extrémně horkém prostředí.
V čem je podle Vás Teplotechna – Prima unikátní, co se týče tradice a vlastnictví firmy? Jak dlouho působíte na trhu?
Na trhu jsme přes 70 let, přičemž současní vlastníci vedení firmy v ní působí 33 let. Nejen v českých podmínkách, ale i v podmínkách evropského kontextu, to není tradiční věc, dá se to považovat za výjimku. Snažíme se v tradici pokračovat, rozvíjet se a přizpůsobovat se potřebám současného trhu. V České republice a ve Střední Evropě se držíme na špičce. V dnešní době se počet firem, které působí v tomto oboru, spíše zmenšuje, což je způsobeno také tím, že tradiční řemeslo zažívalo pár let úpadek a od března 2020 spousta tradičních provozů výrazně omezila nebo ukončila provoz. Nyní se ukazuje, že bude docházet k výraznému oživení tohoto odvětví, pokud nedojde k prudkému růstu cen a elektřiny.
Co obnáší Vaše členství v Asociaci sklářského a keramického průmyslu?
Jsme aktivními členy. Znamená to pravidelné setkávání s lídry v oboru a podílení se na tvorbě strategie v této oblasti, mimo jiné je také nastavená blízká spolupráce členů asociace. Je to tedy jak aktivní účast na jednáních asociace a přednáškách, tak pravidelný přehled o inovacích a o spolupráci mezi firmami.
Ráda bych se podrobněji zaměřila na Vaše projekty. Jedním z Vašich významných zákazníků je například společnost Knauf Insulation. Na čem jste spolupracovali v letech 2020 až 2021?
Spolupracujeme s celou skupinou Knauf, tedy i Knauf Praha, která vyrábí stavební hmoty. Tam provádíme instalace a servis technologií. V další divizí Knauf Insulation (výrobce izolace) spolupracujeme na evropské úrovni. K nejvýznamnějším inovativním projektům patří instalace kanálu pro zpracování foukané vlny, jehož realizace probíhala za provozu pece. To znamená instalaci v horkých podmínkách. Vyzdívky tavící části zůstaly na teplotách a tzv. pod sklem, takže po startu výroby se nemusely temperovat. Kompletní výměna byla provedena v extrémně krátkém čase a s ohledem na co nejmenší omezení výroby. Vzhledem k velkému vytížení a naprosté vyprodanosti závodů to byla jedna z priorit projektu. Dělali jsme také generální opravu závodu Lannemezan ve Francii, kde jsme instalovali nepřímé chlazení feedru. Tento projekt byl dodávka na klíč, včetně designu, dodávky a montáže. Připravovali jsme ho rok a také proběhl úspěšně. Funkčnost už je prověřená a výsledky jsou skvělé.
Jako další proběhly zásadní havarijní opravy. Například v německém závodě Bernburg jsme vytahovali pěti set kilový blok ze skloviny, čímž jsme zachránili produkci závodu, který je díky tomu stále v provozu. Před vyjmutím bloku jsme zpracovali také návrh zavěšené klenby na feedry, byl to kompletní design, dodávka i instalace. Rovněž vše za provozu. Velkou část našich zakázek tvoří práce v horkém provozu. Na tuto oblast se specializujeme jako jedna z mála firem v České republice, a ani v Evropě jich není mnoho.
Můžete mi přiblížit detaily realizace výstavby vakuového dopravníku pro AGC Automotive Czech?
V roce 2019 nás oslovila společnost AGC Automotive s požadavkem výroby linky na vakuovaný autoskel. Náš projekční tým zpracoval projektovou dokumentaci, vyhráli jsme výběrové řízení a následně asi šest měsíců probíhala realizace. Nedávno skončila záruka tohoto dopravníku a mohu říct, že za dva roky jeho fungování nebyl žádný zásadní problém. AGC Automotive nás později požádalo, abychom dodávali podobné linky i do Francie. Bohužel naši dohodu ukončila koronavirová krize, protože v oblasti automotive došlo k dramatickému poklesu poptávky. Uvidíme, co se bude dít dál, ale jsme rádi, že máme za sebou důležitou aplikaci takového jednoúčelové stroje pro zásadní firmu na trhu. Z naší strany to byl velice úspěšný projekt a byl velmi oceněn i zákazníkem.
Jsou nějaké jiné zajímavé projekty během těchto let, které byste rád zmínil?
Zajímavým projektem byla generální oprava sklářské vany 4 v Novém Sedle, což je vana společnosti O-I, největšího výrobce obalového skla na světě. Tento projekt jsme také připravovali půl roku, opět kompletní engineering – vypouštění, demolice, instalace nových žáruvzdorných vyzdívek a nových ocelových konstrukcí. Inovace spočívá v nainstalovaném systému air staging. Byla to zásadní investice v rámci obalového skla v celé České republice, možná i střední Evropě.
Když už se bavíme o inovacích, začleňujete do řešení projektů i další nové technologie? Jak jste v poslední době rozšířili strojní vybavení?
Automatizujeme to, co se dá. Jelikož plná automatizace u nás ale není možná, neustále usilujeme o různá zjednodušení činností. Většinou se snažíme zacházet s přístroji a nástroji, které práci zlehčují. V poslední době jsme pořídili například mobilní pásový jeřáb, se kterým jsme schopni dostat se i do omezených a uzavřených prostor. Pohání ho elektromotor, nebo běžný spalovací motor. Při kompaktních rozměrech má nepoměrně veliký výkon. Uzvedne téměř tři tuny, což nám značně ulehčuje práci při instalaci žáromateriálů a ocelových konstrukcí uvnitř pece. Také rozšiřujeme naše dílny, momentálně do jedné z nich instalujeme mostový jeřáb.
Jaké jednoúčelové stroje vyrábíte?
Vyrábíme všechno podle toho, co vyžadují zákazníci. Například děláme pece na vypalování forem nebo uražeče hrdel lahví, které se instalují na linky studeného konce. Díky tomu, že máme tým zkušených inženýrů, jsme schopni udělat prakticky jakékoliv programovatelné zařízení na základě toho, co si zákazník přeje. V této oblasti jsme velmi flexibilní. Například i vakuovaný dopravník, o kterém jsme předtím mluvili, je jednoúčelový stroj.
Upoutal mě projekt „Úspory energie.“ Můžete našim čtenářům vysvětlit, o co se jedná? Považujete investice do účinného nakládání s energiemi a obnovitelných zdrojů energie za klíčové?
Ano, chceme být v tomto směru co nejvíce nezávislí, protože ceny energií v poslední době stoupají. Instalujeme fotovoltaické panely a bateriové úložiště na všechny naše provozy, kde je to možné. Tedy na všechny rovné střechy. Vyměňujeme i kotle na tuhá paliva, které jsme měli ve výrobním areálu, a instalujeme tam tepelná čerpadla. Snažíme se optimalizovat topné systémy interně, v rámci firmy. V letošním roce budeme instalovat fotovoltaické panely i na administrativní budovu. Abych to shrnul, přecházíme na nové, obnovitelné zdroje, čili fotovoltaika a tepelná čerpadla.
V našem rozhovoru před dvěma lety jste řekl, že legislativní nároky na výrobu skla se zpřísňují a ekologie má často hlavní slovo. Co v oblasti ekologických požadavků řešíte nejčastěji?
Je to sice paradox, ale ještě před zdražováním energií začali zákazníci přemýšlet o intenzifikaci elektrického tavení u agregátů s otopem na fosilní paliva. Důvodem byly emisní limity a IPPC, jejichž protokol se neustále zpřísňuje. Řešení intenzivních elektrických otopů je tedy na denním pořádku. Z našeho pohledu je to slepá cesta, protože fosilní paliva se nakonec stejně spalují v elektrárně při výrobě elektrické energie.
Jen nad tím kroutíme hlavou. Považujeme to za chybnou úvahu Evropské unie a států, protože se musí brát vždy v úvahu energetický mix jednotlivých států. Přitom důležitým faktorem v celkové energetické strategii je právě způsob výroby elektrické energie a podíl obnovitelných zdrojů, případně jaderných elektráren. Při vyšším podílu těchto zdrojů má tato strategie samozřejmě velký přínos.
